Наличие конденсата под климатической установкой – прямое указание на разгерметизацию контура. Незамеченная проблема приводит к снижению эффективности системы на 30-50% в течение первой недели и риску полного отказа компрессора.
Обнаружение места утечки нуждается в создания вакуума в контуре и применения метода инертного газа. Диагностику стыков и спаек проводят детектором утечек, способным уловить 5 г/год. Падение давления в контуре до 1.5 МПа подтверждает дефект.
Возвращение к работе включает аргонодуговую сварку с серебряным припоем, замену фильтра-осушителя и откачку глубиной не менее 750 микрон. Заправку выполняют в соответствии с массой, обозначенной на табличке, погрешностью не более 10 грамм для сохранения энергоэффективности.
Ремонт теплообменного модуля: устранение утечки фреона
Поиск и нейтрализация потерь холодильного агента из теплообменного аппарата в бытовом помещении – работа, подразумевающая чувствительной аппаратуры. Применяйте детектор утечек для точного определения координат дефекта. Пена для мытья применим для приблизительной оценки, но не обеспечивает выявления невидимых повреждений.
Этап операции Оборудование и расходники Критические показатели
Поиск точки повреждения Электронный течеискатель, Ультрафиолетовый маркер Оптимальное давление: 8-10 бар (азот)
Обработка зоны ремонта Обезжириватель, щетка по металлу, наждачная бумага Подготовка до уровня Sa 2.5
Заделка повреждения Аргонодуговая сварка, медно-фосфорный припой Температура нагрева: 700-750°C
Восстановление заряда Вакуумный насос, сервисный манометр Глубина вакуума: 0.5 мм рт.ст., время вакуумирования: 25 мин
После локализации дефекта произведите зачистку медного участка в зоне ремонта. Ликвидируйте оксидную пленку шлифовальным приспособлением с последующим обезжириванием. Чтобы заделать мелкие повреждения задействуйте аргонодуговую сварку с припоем на медно-фосфорной основе. Избегайте перегрева соседних участков – локальный нагрев не должен превышать 800°C.
До заправки агрегата проверьте герметичность. Проведите опрессовку азотом под давлением 16 бар в течение 20 минут. Создайте глубокий вакуум для ликвидации воды и паров. Вводите фреон хладагентом по массе, указанной в документации, с погрешностью 5 грамм.
Финальный осмотр содержит контроль утечек при штатном давлении 25 бар и контроль дельты температур на входе/выходе. Разность показаний должна находиться в диапазоне 8-12°C при номинальной нагрузке. Удостоверьтесь, что нет влаги на стыковочных узлах в ходе контрольных суток.
Локализация дефекта в испарительном блоке
Наиболее точный метод обнаружения негерметичности – проверка с помощью электронного детектора. Проведите чувствительным щупом прибора вдоль всех трубок и мест пайки теплообменного блока. Повышенное содержание газа обычно встречается в местах вальцовки медных трубок или на алюминиевых участках, подверженных коррозии.
Альтернативный способ – использование мыльного раствора на контур. При наличии скрытого дефекта в зоне утечки появятся пузыри. Данный способ нуждается в хорошей зачистки поверхности от пыли для достижения хорошего сцепления раствора с металлом.
Глазомерная проверка способен показать признаки масла, которое перемещается по системе. Жирные следы на ребрах теплообменника или медных контурах показывают на предполагаемую зону выхода хладагента.
Для труднонаходимых утечек задействуют откачку. Создайте вакуум в системе и отслеживайте показания манометра. Резкий скачок давления свидетельствует о серьезной разгерметизации, требующей более детальной проверки.
Сбор всего необходимого для сварки
Приготовьте этот набор инструментов и комплектующих.
Аппаратура для пайки: Плазменная горелка, использующая пропан или ацетиленовоздушной смеси. Для работы с тонкостенными трубками пригодится небольшая горелка с маленьким соплом. Припой: Твердый припой специального назначения с содержанием серебра в пределах 5-15 процентов. Избегайте использования кислотные составы для электроники. Флюс: Высокотемпературный флюс, активный при нагреве до 550°C, предназначенный для соединения медных сплавов и чистой меди. Рассеиватель тепла: Зажим-теплоотвод или пластина из меди для рассеивания тепла для защиты расположенных рядом деталей от перегрева.
Добавьте к этому набору вспомогательный инструментарий.
Труборез для получения совершенно прямого реза без стружки. Труборасширитель для формирования соединения «труба в трубу». Абразивные напильники, абразивная лента или металлическая щетка для очистки места соединения до блеска чистого металла. Газ азот для продувки системы во время нагрева, чтобы предотвратить окисление внутренних полостей.
Перед началом работ удостоверьтесь, что место пайки очищено от жира и на нее равномерно покрашен тонкий слой флюса. Установите теплоотводы на расстоянии 10–15 сантиметров от места будущего шва.
Ремонт поврежденного участка медной трубки
Обрежьте дефектную зону труборезами, оставив ровные кромки без заусенцев. Зачистите концы на длину, превышающую глубину фитинга на 5–7 миллиметров, используя абразивную губку с зернистостью до 120 грит.
Нанесите на соединяемые поверхности флюс в виде пасты, предназначенный для меди. Установите фитинг, удостоверьтесь в соосности и зазоры – они должны быть в пределах 0.1–0.15 миллиметра. Зафиксируйте узел в спиральном держателе для предотвращения смещения.
Нагревайте зону равномерно расширенным факелом горелки на пропане с температурой 700–750 градусов. Касайтесь припоем, содержащим не менее 15% серебра в точке соединения. При достижении необходимой температуры, припой заполнит зазор благодаря капиллярному эффекту. Избегайте чрезмерного нагрева, сигналом служит появление темно-вишневого цвета на меди.
После охлаждения соединения, уберите остатки флюса тряпкой, смоченной в спирте изопропиловом. Протестируйте на герметичность созданного соединения, используя метод вакуумирования. Оставшаяся влага в контуре устраняется установкой осушительного патрона.
Вакуумирование контура и заправка хладагентом
Присоедините вакуумный насос к технологическим портам, используя станцию с манометрами. Откачивайте систему в течение 20–30 минут при давлении ниже 500 микрон ртутного столба. Это удалит воздух и пары влаги.
Выполните проверку герметичности, отслеживая манометры. Если показания давления не меняются в течение 10–15 минут, утечек нет. При росте показателей проверьте все стыки и повторите процесс.
Для заполнения контура используйте хладагент, указанный на табличке устройства. Запускайте компрессор, подавая хладагент в всасывающую магистраль. Следите за температуру и давление на выходе. Масса хладагента должна строго соответствовать техническим характеристикам установки.
Избегайте смешивания разных типов хладагентов. Используйте только предусмотренный производителем тип. После заправки проверьте работу агрегата на всех режимах, измеряя степень перегрева и переохлаждения.