Add Ремонт утечки фреона в капельном испарителе - способы восстановления

%D0%A0%D0%B5%D0%BC%D0%BE%D0%BD%D1%82 %D1%83%D1%82%D0%B5%D1%87%D0%BA%D0%B8 %D1%84%D1%80%D0%B5%D0%BE%D0%BD%D0%B0 %D0%B2 %D0%BA%D0%B0%D0%BF%D0%B5%D0%BB%D1%8C%D0%BD%D0%BE%D0%BC %D0%B8%D1%81%D0%BF%D0%B0%D1%80%D0%B8%D1%82%D0%B5%D0%BB%D0%B5 - %D1%81%D0%BF%D0%BE%D1%81%D0%BE%D0%B1%D1%8B %D0%B2%D0%BE%D1%81%D1%81%D1%82%D0%B0%D0%BD%D0%BE%D0%B2%D0%BB%D0%B5%D0%BD%D0%B8%D1%8F.-.md

@@ -0,0 +1,67 @@
+
+<br>Наличие конденсата под климатической установкой – прямое указание на разгерметизацию контура. Незамеченная проблема приводит к снижению эффективности системы на 30-50% в течение первой недели и риску полного отказа компрессора.<br>
+<br>Обнаружение места утечки нуждается в создания вакуума в контуре и применения метода инертного газа. Диагностику стыков и спаек проводят детектором утечек, способным уловить 5 г/год. Падение давления в контуре до 1.5 МПа подтверждает дефект.<br>
+<br>Возвращение к работе включает аргонодуговую сварку с серебряным припоем, замену фильтра-осушителя и откачку глубиной не менее 750 микрон. Заправку выполняют в соответствии с массой, обозначенной на табличке, погрешностью не более 10 грамм для сохранения энергоэффективности.<br>
+Ремонт теплообменного модуля: устранение утечки фреона
+<br>Поиск и нейтрализация потерь холодильного агента из теплообменного аппарата в бытовом помещении – работа, подразумевающая чувствительной аппаратуры. Применяйте детектор утечек для точного определения координат дефекта. Пена для мытья применим для приблизительной оценки, но не обеспечивает выявления невидимых повреждений.<br>
+
+
+Этап операции
+Оборудование и расходники
+Критические показатели
+
+
+Поиск точки повреждения
+Электронный течеискатель, Ультрафиолетовый маркер
+Оптимальное давление: 8-10 бар (азот)
+
+
+Обработка зоны ремонта
+Обезжириватель, щетка по металлу, наждачная бумага
+Подготовка до уровня Sa 2.5
+
+
+Заделка повреждения
+Аргонодуговая сварка, медно-фосфорный припой
+Температура нагрева: 700-750°C
+
+
+Восстановление заряда
+Вакуумный насос, сервисный манометр
+Глубина вакуума: 0.5 мм рт.ст., время вакуумирования: 25 мин
+
+
+<br>После локализации дефекта произведите зачистку медного участка в зоне ремонта. Ликвидируйте оксидную пленку шлифовальным приспособлением с последующим обезжириванием. Чтобы заделать мелкие повреждения задействуйте аргонодуговую сварку с припоем на медно-фосфорной основе. Избегайте перегрева соседних участков – локальный нагрев не должен превышать 800°C.<br>
+<br>До заправки агрегата проверьте герметичность. Проведите опрессовку азотом под давлением 16 бар в течение 20 минут. Создайте глубокий вакуум для ликвидации воды и паров. Вводите фреон хладагентом по массе, указанной в документации, с погрешностью 5 грамм.<br>
+<br>Финальный осмотр содержит контроль утечек при штатном давлении 25 бар и контроль дельты температур на входе/выходе. Разность показаний должна находиться в диапазоне 8-12°C при номинальной нагрузке. Удостоверьтесь, что нет влаги на стыковочных узлах в ходе контрольных суток.<br>
+Локализация дефекта в испарительном блоке
+<br>Наиболее точный метод обнаружения негерметичности – проверка с помощью электронного детектора. Проведите чувствительным щупом прибора вдоль всех трубок и мест пайки теплообменного блока. Повышенное содержание газа обычно встречается в местах вальцовки медных трубок или на алюминиевых участках, подверженных коррозии.<br>
+<br>Альтернативный способ – использование мыльного раствора на контур. При наличии скрытого дефекта в зоне утечки появятся пузыри. Данный способ нуждается в хорошей зачистки поверхности от пыли для достижения хорошего сцепления раствора с металлом.<br>
+<br>Глазомерная проверка способен показать признаки масла, которое перемещается по системе. Жирные следы на ребрах теплообменника или медных контурах показывают на предполагаемую зону выхода хладагента.<br>
+<br>Для труднонаходимых утечек задействуют откачку. Создайте вакуум в системе и отслеживайте показания манометра. Резкий скачок давления свидетельствует о серьезной разгерметизации, требующей более детальной проверки.<br>
+Сбор всего необходимого для сварки
+<br>Приготовьте этот набор инструментов и комплектующих.<br>
+
+Аппаратура для пайки: Плазменная горелка, использующая пропан или ацетиленовоздушной смеси. Для работы с тонкостенными трубками пригодится небольшая горелка с маленьким соплом.
+Припой: Твердый припой специального назначения с содержанием серебра в пределах 5-15 процентов. Избегайте использования кислотные составы для электроники.
+Флюс: Высокотемпературный флюс, активный при нагреве до 550°C, предназначенный для соединения медных сплавов и чистой меди.
+Рассеиватель тепла: Зажим-теплоотвод или пластина из меди для рассеивания тепла для защиты расположенных рядом деталей от перегрева.
+
+<br>Добавьте к этому набору вспомогательный инструментарий.<br>
+
+Труборез для получения совершенно прямого реза без стружки.
+Труборасширитель для формирования соединения «труба в трубу».
+Абразивные напильники, абразивная лента или металлическая щетка для очистки места соединения до блеска чистого металла.
+Газ азот для продувки системы во время нагрева, чтобы предотвратить окисление внутренних полостей.
+
+<br>Перед началом работ удостоверьтесь, что место пайки очищено от жира и на нее равномерно покрашен тонкий слой флюса. Установите теплоотводы на расстоянии 10–15 сантиметров от места будущего шва.<br>
+Ремонт поврежденного участка медной трубки
+<br>Обрежьте дефектную зону труборезами, оставив ровные кромки без заусенцев. Зачистите концы на длину, превышающую глубину фитинга на 5–7 миллиметров, используя абразивную губку с зернистостью до 120 грит.<br>
+<br>Нанесите на соединяемые поверхности флюс в виде пасты, предназначенный для меди. Установите фитинг, удостоверьтесь в соосности и зазоры – они должны быть в пределах 0.1–0.15 миллиметра. Зафиксируйте узел в спиральном держателе для предотвращения смещения.<br>
+<br>Нагревайте зону равномерно расширенным факелом горелки на пропане с температурой 700–750 градусов. Касайтесь припоем, содержащим не менее 15% серебра в точке соединения. При достижении необходимой температуры, припой заполнит зазор благодаря капиллярному эффекту. Избегайте чрезмерного нагрева, сигналом служит появление темно-вишневого цвета на меди.<br>
+<br>После охлаждения соединения, уберите остатки флюса тряпкой, смоченной в спирте изопропиловом. Протестируйте на герметичность созданного соединения, [используя метод вакуумирования](http://dev.hsfuel.com:3000/lylewherry9961). Оставшаяся влага в контуре устраняется установкой осушительного патрона.<br>
+Вакуумирование контура и заправка хладагентом
+<br>Присоедините вакуумный насос к технологическим портам, используя станцию с манометрами. Откачивайте систему в течение 20–30 минут при давлении ниже 500 микрон ртутного столба. Это удалит воздух и пары влаги.<br>
+<br>Выполните проверку герметичности, отслеживая манометры. Если показания давления не меняются в течение 10–15 минут, утечек нет. При росте показателей проверьте все стыки и повторите процесс.<br>
+<br>Для заполнения контура используйте хладагент, указанный на табличке устройства. Запускайте компрессор, подавая хладагент в всасывающую магистраль. Следите за температуру и давление на выходе. Масса хладагента должна строго соответствовать техническим характеристикам установки.<br>
+<br>Избегайте смешивания разных типов хладагентов. Используйте только предусмотренный производителем тип. После заправки проверьте работу агрегата на всех режимах, измеряя степень перегрева и переохлаждения.<br>